Rupfmaschine selbst gebaut

Oft ist es doch so: Wer den Platz wirklich hat, hat in irgendwelchen Ecken und Nischen den ein oder anderen “Abfall” oder “Unrat” stehen, der sich noch gut fürs Upcycling eignet. Zugegeben, die Wenigsten werden auf die Idee kommen, daraus eine Rupfmaschine zu bauen. Hat ja auch nicht jeder Geflügel. In unserem Fall eine grandiose Idee, denn wer schon mal von Hand ein Huhn entfedert hat, der kann sich vorstellen, wie super das erst mit Wachteln funktionieren mag. Alles, was es noch brauchte, waren so genannte Rupffinger (s. Bild). Diese Dinger sind Gummi/Silikoln und kosteten mich bei Ebay knappe 14 €.

Aus meinem Fundus kamen:
Abwasserrohr, Ø 15 cm, gekürzt auf 25 cm
Klebeband
Holzbretter (Rauhspundbrett mit ca 2m Länge zersägt)
Gewindestab, 10 mm Stärke, Länge ca. 45 cm
2 Selbstsichernde Muttern, 10mm

Außerdem brauchte ich an Werkzeugen:
Sandpapier, mittlere Körnung zum entgraten
Bohrer, Größen 10 mm
Stichsäge
Zirkel
Schieblehre
Schraubzwingen
(Hand)Säge
Zollstock zum Abmaßen

Schritt eins: Die Rupftrommel

Ich habe mir dafür ein altes Abwasserrohr (Plastik) mit 15cm Durchmesser von meinem Altrohrstapel genommen und es auf 25 cm gekürzt. Natürlich keines, durch das zuvor Fäkalien liefen und in jedem Falle sorgfältig (!) gereinigt- wir verarbeiten damit ja schließlich Lebensmittel. Ich habe also weiter eine schräge Flucht mit Klebeband auf dem Rohr markiert. Von Öffnung zu Öffnung. Zwei sich gegenüberliegende Xe. So sollen später die Rupffinger in Reihen auf der Trommel verlaufen.

Beim Kleben habe ich schon darauf geachtet, dass die Schnittpunkte möglichst exakt in der Mitte und vor allem sich gegenüber liegen. Das beugt Unwuchten vor, denn die Trommel soll später mehr oder minder schnell rotieren. Wenn ich nun auf dem Klebeband entlang bohre, bleibe ich in einer Flucht. Jetzt fehlte mir noch die Größe der Löcher. Die ergibt sich aus dem Durchmesser der Basis der Rupffinger vor dem Knubbel, denn der soll hinterher im Rohr verschwinden und ein Durchrutschen verhindern. Eine Schieblehre hilft weiter. Ich habe also fix ausgemessen, den entsprechenden Bohrer gewählt und entlang meiner Klebebandmarkierungen im Abstand von ca. 4 cm Löcher gebohrt. Fleißarbeit.

Nach dem Bohren der Löcher bin ich nochmal von außen mit einem Cutter über die Kanten der Löcher gegangen um diese etwas zu entgraten. Von Innen habe ich die Kanten grob mit Schmirgelpapier entgratet. Noch mehr Fleißarbeit. Anschließend habe ich von innen die Rupffinger durch die Löcher gesteckt und durch gezogen, bis sie korrekt in Position waren und sich auch nicht mehr selbstständig lockern konnten. Durch das flexible Material funktioniert das wie bei Gummistopfen. Die halten auch von alleine. Großer Vorteil hierbei: Sie lassen sich auch leicht wieder rausdrücken und reinigen, bzw. austauschen.

Als nächstes brauchte ich zwei Enden für die Trommel, durch die eine Achse gezogen werden kann. Holzscheiben. Sicher eignet sich auch anderes Material- Holz hatte ich halt da. Also markierte ich mit dem Rest Rohr den Umriss meiner beiden “Deckel” für die Trommel auf einem Holzbrett. Zwei mal.

Das Ganze habe ich nun mit der Stichsäge ausgeschnitten- aber nicht gerade! Damit die Deckel ebenfalls von allein halten, stellte ich das Blatt meiner Stichsäge auf 45° und machte einen Schrägen Schnitt. Der Deckel ist also ein Kegelstumpf mit einer etwas größeren Grundfläche. Die kleinere Fläche sollte bequem in die Trommel passen, die größere nicht. Ich habe also tatsächlich eine Art Stöpsel. Damit die Achse mittig sitzt und die Trommel nicht eiert, wenn sie betrieben wird, musste ich nun die genaue Mitte treffen. Mit einem Zirkel geht das ganz easy: Durchmesser der Scheibe einspannen, halbieren, zweimal vom äußeren Rand aus die Mitte des Deckels markieren. Der Schnittpunkt ist unsere Mitte. Hier folgte nun eine Bohrung. Ich hatte einen Gewindestab von 10 mm Durchmesser gewählt und bohrte je ein gleich großes Loch für die Achse. Mit selbstsichernden Muttern habe ich die Achse und die Deckel nun mit dem Rohr verbunden. Mutter, Holzscheibe mit dem kleinen Ende Richtung Trommel, Trommel, wieder Holzzscheibe und Mutter zum Kontern. Das Ganze habe ich so festgezogen, dass die Teile gut ineinander greifen und sich nichts mehr lockern kann. In meinem Fall musste ich keines der Bauteile mehr mit Schrauben sichern. Wer auf Nummer sicher gehen will, der sollte die Deckel von außen durch das Plastikrohr mit kleinen Schrauben sichern. Jetzt fehlt noch das Gestell…

Schritt zwei: Die Halterung

Im Grunde habe ich einen Kasten drumherum gebaut. Für die Seitenteile habe ich Bretter gekürzt und quadratisch zurechtgeschnitten. Die Kantenlänge wählte ich so lang, wie der Radius meiner Trommel plus die Länge der herausschauenden Rupffinger plus nochmal 4 cm Sicherheitsabstand dazu. In meinem Fall also 7,5 cm + ca. 7 cm + 4 cm= 18,5 cm. Ok, 20, ich habe 20 genommen. Zurechtgesägt, wieder entgratet, gebohrt. Löcher für die Achse bohrte ich genau in die Mitte dieser beiden Seitenteile. Dann passte ich die Trommel ein. Saß super.

Stellte sich weiter die Frage: Wie und wo befestigen? Mit Schraubzwingen auf einem Tisch. Dazu brauchte ich noch eine Bodenplatte für die ganze Konstruktion. Ich wählte ein Brett von 40 x 12 x 1,5 cm, das noch als Rest herumlag. Darauf schraubte ich nun von unten meine beiden Seitenteile fest. Zur Stabilisierung auf der Oberseite noch ein weiteres Brett von 30 x 12 x 1,5 cm.
Nun sollte der Gewindestab auf der einen Seite der Konstruktion eine ganze Ecke weiter herausschauen, als auf der anderen. Da sollte er knapp aus dem Brett rausschauen. Warum? Na weil wir das Ding mit einer Bohrmaschine antreiben wollen! Die Längere Seite des Gewindestabs habe ich zu diesem Zweck an einer Stelle mit der Flex etwas abgeflacht, so das ich den Stab wie einen Bithalter oder Bohrer in die Bohrmaschine einspannen kann, und das Bohrfutter etwas zu fassen hat.

Schritt drei: Der erste Betrieb

Weil ich die Bohrmaschine nun nicht die ganze Zeit halten wollte, legte ich sie auf einen Stapel Bretter. Darf natürlich nix kippeln, ist klar. Deshalb fixierte ich sie nochmal mit einem kleinen Spanngurt am Tisch. Ich spannte den Gewindestab ins Futter der Bohrmaschine ein und stellte das Ganze nach einem ersten Testanlauf gleich mal auf Dauerbetrieb. Konstantes Drehen erkennbar. Alles super. Fehlte noch die Wachtel. Also machte ich erstmal wieder alles aus, demontierte die Bohrmaschine und freute mich auf den nächsten Schlachttag. Gewissermaßen zumindest. Das Schlachten an sich ist für mich immer ein absolut mulmiges Gefühl. Es ist immerhin Leben, das ich da ganz bewusst auslösche. Schätze sich dabei wohlzufühlen oder gar Freude zu empfinden wäre kein Zeichen geistiger Gesundheit mehr. Wie dem auch sei… der Tag der Überpopulation geschlechtsreifer Hähne kam und wir mussten den Bestand ausdünnen. Beim Rupfen der Wachteln gab es mit der selbstgebauten Konstruktion absolut keine Probleme. Sie rupft sauber und verhältnismäßig schnell. Viel weniger Fuddelarbeit und mit Übung tatsächlich auch zeitlich effizient. So soll das. Kleines Manco: Bei Hühnern entstehen da schon wieder größere Kräfte. Größere Vögel sollte man also vorher wie zu Omas Zeiten in einen Bottich mit ca. 70°C heißem Wasser tunken. Danach lassen sich die Hühner um Einiges besser Rupfen.

Edit:

Ich habe vor Kurzem außerdem noch Kugellager in die Seitenteile mit der Achshalterung eingelassen. Ich hoffe, dass es dadurch noch runder läuft, das Rupfmaschinchen. Das muss ich aber noch testen… Fortsetzung folgt.